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行业新闻

05

2026-02

吸嘴模具的收缩率及其影响因素

热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。 在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。 　　另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%;玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。 目前确定各种塑料收缩率(成形收缩+后收缩)的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形后放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。 　　· 收缩率S由下式表示: S={(D-M)/D}×100%(1)· 其中:S-收缩率; D-模具尺寸; M-塑件尺寸。 　　· 如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸: 　　· D=M+MS(2) 　　· 如果需实施较为精确的计算，则应用下式: D=M+MS+MS2(3)但在确定收缩率时，由于实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便于必要时可作适当的修整。 　　难于精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。 　　塑件形状 　　对于成形件壁厚来说，一般由于厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大。 对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直于熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。 从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比*近浇口部位大。 因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。 　　模具结构 　　浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。 注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。 　　模具尺寸和制造公差 　　模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由于塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。 　　为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。我国也曾制订了部级专业标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。 　　关于塑件的尺寸公差和允许偏差 　　为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。 　　△VS=VSR_VST(4) 　　式中: VS-成形收缩差 VSR-熔料流动方向的成形收缩率 VST-与熔料流动垂直方向的成形收缩率。 　　根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值zui小的组是高精度组，以此类推，△VS值zui大的组为低精度组。 并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性zui稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。 　　用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性zui差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。在使用此公差表时，还需注意以下各点。 表中的一般公差用于不注明公差的尺寸公差。 　　直接标注偏差的公差是用于对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。 每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。 　　此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。 在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。

2026-02-05

吸嘴模具的收缩率及其影响因素

05

2026-02

模具如何存放

模具存放需遵循防潮、防锈、防尘、防压、分类清晰原则，保障精度与使用寿命。 模具入库前必须彻底清洁，去除油污、铁屑与残留物，型腔、导柱、滑块等精密部位涂抹专用防锈油，外露螺纹、定位面做好防护。优先选用干燥、通风、避光的专用库房，环境温度控制在常温，湿度保持在 50% 以下，远离酸碱、腐蚀性气体与水源，地面做防潮处理。 存放时优先使用模具货架、托盘或专用支架，避免直接落地堆放。重型模具下垫枕木或橡胶垫，受力均匀，防止变形；精密模具单独存放，严禁叠压、碰撞。按型号、规格、材质、使用频次分类编号，建立台账，做到一物一码、账物相符，便于快速查找。 长期闲置模具需定期检查，每月至少巡检一次，观察防锈情况、有无锈蚀变形，及时补涂防锈剂。存放区域保持整洁，严禁堆放杂物、化学品与重物。搬运使用叉车或行车，轻吊轻放，避免冲击损伤。 规范存放可有效延长模具寿命，减少维修成本，保障生产稳定。

2026-02-05

模具如何存放

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2026-02

吸嘴模具的价格受哪些因素影响

吸嘴模具的价格受多种因素影响，主要包括以下几个方面： 材料成本：模具的材料选择直接影响其价格。常用的模具材料有铝合金、钢材等。铝合金模具因其轻便和导热性好而被广泛使用，但其价格相对较高；钢材模具则更为耐用，适合大批量生产，成本也相对较高。 设计复杂度：模具的设计复杂度是影响价格的重要因素之一。复杂的模具设计需要更多的加工工艺和时间，导致成本上升。例如，具有多种形状和功能的吸嘴模具，往往需要更高的设计和制造技术，从而增加了价格。 加工工艺：不同的加工工艺对设备的要求和加工时间不同，进而影响模具的价格。常见的加工工艺包括铣削、磨削、放电加工等，高精度的模具通常需要更复杂的加工工艺，成本也会相应增加。 生产批量：一般来说，大批量生产可以摊薄模具的成本，从而降低单件产品的价格。而小批量生产则需要在模具价格上承担更高的成本。 供应商因素：不同的模具供应商在技术水平、服务质量和价格策略上存在差异。选择经验丰富、技术先进的供应商，虽然初期投资可能较高，但在长期使用中能够提供更好的性价比和服务支持。 模具寿命要求：如果对吸嘴模具的寿命要求较高，需要使用更高质量的材料和更先进的制造工艺，这也会导致模具价格上升。 附加要求：如模具需要具备特殊的表面处理，如抛光、纹理、EDM 标记等，或者需要采用冷流道或热流道技术等，都会增加模具的成本和价格。

2026-02-05

吸嘴模具的价格受哪些因素影响

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2026-02

模具常用材质种类

模具常用材质种类（约 400 字） 模具钢是模具最核心的材料，根据用途、硬度、性能可分为冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢三大类，再辅以铸铁、硬质合金、铜铝等，满足不同成型需求。 冷作模具钢主要用于冲压、剪切、折弯等冷加工，代表材质有 Cr12、Cr12MoV、SKD11、D2 等，特点是高硬度、高耐磨，适合批量大、受力大的冷模具。 热作模具钢用于高温成型，如压铸、热锻、热挤压，常用 H13、SKD61、8407 等，具备良好的红硬性、抗热疲劳性，不易在高温下软化开裂。 塑料模具钢应用最广泛，要求抛光性好、耐腐蚀、尺寸稳定。常用 P20、718、NAK80、S136 等，S136 为不锈钢材质，抛光可达到镜面效果，多用于透明件、高光泽产品。 除此之外，还有普通铸铁、球墨铸铁，用于要求不高的简易模具、木模、消失模；硬质合金、高速钢用于高精度、高寿命的精密冲头和刀具；铜合金、铝合金多用于吹塑、注塑镶件，导热性好、易加工。 实际选用时，根据产品材质、产量、精度要求、成本综合决定，不同模具材质直接决定模具寿命、产品质量和生产成本。

2026-02-05

模具常用材质种类

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2026-02

吸嘴模具的维护与保养

吸嘴模具的维护与保养 定期清洁：生产后清理型腔残留塑料、油污，避免杂质影响产品精度。 润滑与防锈：对运动部件（如导柱、脱模机构）定期加注润滑油，长期闲置时需涂抹防锈油。 精度检测：定期通过三坐标测量仪检查型腔尺寸，及时修复因磨损导致的精度偏差。 易损件更换：如顶针、弹簧等易损部件磨损后需及时更换，避免模具损坏或产品报废。 精密成型加工（核心环节，决定模具精度） 针对吸嘴模具的型腔（外表面成型）、型芯（内孔 / 通道成型）、螺纹结构等关键部位，需通过高精度设备实现微米级加工，主要工艺包括： CNC 精密铣削： 用高速加工中心（转速 15000-40000r/min）加工型腔、型芯的复杂曲面（如吸嘴的流线型外轮廓），采用球头刀或立铣刀进行分层切削，精度可达 ±0.005mm，表面粗糙度 Ra≤1.6μm。 适用场景：非回转体的复杂型腔（如带侧翼的吸嘴）、多腔模具的型腔分布加工。 电火花加工（EDM）： 针对模具中深腔、窄缝、异形孔（如吸嘴的弯折流道）等机械切削难以到达的部位，利用电极与工件间的脉冲放电腐蚀材料成型。 电极材料：紫铜（高精度、低损耗）或石墨（高效率、适合大尺寸电极）； 精度控制：型腔尺寸公差 ±0.003mm，表面粗糙度 Ra≤0.8μm（需配合精细规准放电）。 线切割加工（WEDM）： 用于加工模具的异形镶件（如型芯的不规则截面）、分型面刃口或螺纹型芯的初始轮廓，通过钼丝（直径 0.1-0.2mm）的高速往复运动切割材料，精度可达 ±0.002mm，适合高硬度材料（如热处理后的 Cr12MoV，HRC60 以上）。 螺纹加工： 对带螺纹的吸嘴模具（如与瓶身连接的螺纹），需通过螺纹磨床加工型芯 / 型腔的螺纹结构，保证螺距精度（±0.01mm）和牙型一致性，避免吸嘴与瓶身配合时出现泄漏。 深孔加工： 用深孔钻（如枪钻）加工模具的冷却水道（直径 3-10mm，深度可达 100-300mm），确保水道沿型腔均匀分布（间距 15-25mm），避免因冷却不均导致吸嘴翘曲。 5. 表面处理（提升性能与寿命） 吸嘴模具的表面质量直接影响吸嘴的脱模效果、耐腐蚀性及卫生安全性，核心工艺包括： 精密抛光： 对型腔、型芯表面进行逐级抛光（从 800# 砂纸→1500# 砂纸→羊毛轮 + 抛光膏），食品级 / 医用吸嘴模具需达到镜面效果（Ra≤0.02μm），避免物料残留和细菌滋生。 硬化处理： 对模具成型面进行氮化处理（硬度达 HV800-1000）或镀铬（厚度 5-15μm），提升耐磨性（延长模具寿命至 50 万 - 100 万模次）和耐腐蚀性（适应酸性 / 油性塑料原料）。 防粘处理： 对难脱模的软胶吸嘴模具（如硅胶吸嘴），可采用特氟龙涂层，降低塑料与模具表面的摩擦力，减少脱模阻力。

2026-02-05

吸嘴模具的维护与保养

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2026-02

吸嘴袋的特点

吸嘴袋是融合软包装便携性与硬包装取用便利性的复合包装，以柔性袋体搭配自立吸嘴为核心结构，兼具多种实用特点，适配食品、日化、饮品等多品类包装需求。其材质多为 PET/PE、NY/PE 等复合膜，阻隔性强，能有效防氧化、防潮、防渗漏，可延长内容物保质期，液体、膏体、半固体均能适配，适配范围远广于普通塑料袋。袋体支持自立设计，未开封时可稳定放置，取用无需额外容器，吸嘴的密封旋盖能实现多次开合，避免内容物污染与浪费，适配日常便携、分次使用的场景。相比玻璃瓶、塑料瓶，吸嘴袋材质轻便、可折叠，空袋占用空间极小，运输与仓储成本更低，也能减少物流中的破损率，兼具经济性与实用性。印刷适配性佳，可实现全彩高清印刷，能灵活设计品牌图案与产品信息，提升包装视觉效果，满足品牌营销需求。此外，其复合材质可回收性逐步提升，部分品类可实现环保降解，契合当下绿色包装的发展趋势，同时生产工艺成熟，可规模化定制不同容量、形状，适配不同行业的个性化包装需求。整体来看，吸嘴袋集便携、密封、经济、环保、定制化于一体，是替代传统硬质包装的高性价比选择。

2026-02-05

吸嘴袋的特点
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